玻璃瓶的生產步驟-滄州藥用包裝

制造玻璃瓶罐制造主要包括配合料制備、熔制、成型、退火、表面處理和加工、檢驗和包裝等工序。

①配合料制備：包括原料的貯存、稱量、混合及配合料的輸送。要求配合料混合均勻，化學成分穩定。

②熔制：瓶罐玻璃的熔制多在連續作業式火焰池窯中進行。橫火焰池窯的日產量一般超過200t,大型的達400～500t。馬蹄形火焰池窯的日產量多在200t以下。玻璃熔制溫度高達1580～1600℃。熔制的能耗約占生產中總能耗的70%。可通過池窯全面保溫、增大蓄熱室格子磚容量、改善料堆分布、提高燃燒效率和控制玻璃液對流等措施，有效地節約能源。在熔化池中鼓泡能改善玻璃液對流，強化澄清均化過程，增加出料量。在火焰窯中用電熱助熔，可在不增大熔窯的情況下增加產量，提高質量。

③成型：主要采用模制法，應用吹－吹法成型小口瓶，壓－吹法成型廣口瓶。較少采用管制法。現代玻璃瓶罐的生產廣泛采用自動制瓶機高速成型。這種制瓶機對料滴的重量、形狀和均勻性都有一定的要求，因此要嚴格控制供料槽中的溫度。自動制瓶機類型較多，其中以行列式制瓶機更為常用。這種制瓶機料滴服從制瓶機,而不是制瓶機服從料滴,因而沒有旋轉部分,作業安全,且任一分部都可以單獨停車進行維修而不影響其他分部作業。行列式制瓶機制造瓶罐的范圍廣，靈活性大，已發展為12組、雙滴料或三滴料成型以及進行微機控制。

④退火：玻璃瓶罐的退火是為了使玻璃殘留的應力消減至允許值。退火通常在網帶式連續退火爐中進行，退火溫度約為550～600℃。網帶式退火爐采用強制氣流循環加熱,使爐膛橫斷面溫度分布一致并形成氣幕,限制縱向氣流運動,保證了爐內各帶溫度均勻穩定。

⑤表面處理和加工：一般通過在退火爐的熱端和冷端涂層的方法對玻璃瓶罐進行表面處理。熱端涂層是將成型后處于熾熱狀態(500～600℃)的瓶罐置于氣化的四氯化錫、四氯化鈦或四氯化錫丁酯的環境中，使這些金屬化合物在熱的瓶罐表面上經過分解氧化成氧化物薄膜，以填平玻璃表面微裂紋,同時防止表面微裂紋的產生,提高玻璃瓶罐的機械強度。冷端涂層是用單硬脂酸鹽、油酸、聚乙烯乳劑、硅酮或硅烷等，在退火爐出口處對溫度約100～150℃的瓶罐表面進行噴涂，形成一層潤滑膜，以提高瓶罐表面的抗磨損、潤滑性和抗沖擊強度。生產中，冷端涂層與熱端涂層常結合使用。對于1l以上的大容量瓶罐，有的在其表面加泡沫聚苯乙烯或聚乙烯膜護套。護套有熱收縮性，套上加熱后緊束瓶身，堅韌有彈性，防震抗摩擦，瓶罐破碎時無碎片飛迸，可避免造成人身傷害。

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